纺纱企业节能降耗大有空间

纺织企业有三大成本。

用人、用电、用棉。这三项的费用，要占到企业总成本的85%以上。

未来随着劳动力资源的紧张，机器换人大势所趋，企业通过提高自动化和智能化程度来实现升级是必选之路。但随之而来的是用电量的大幅上升，未来吨纱用电在总成本中的比重也将大幅上升。

因此节能降耗就成为企业精细化管理的一个重要方向之一。

尽管几乎所有的企业都高度重视这个问题，但是仍然出现比较大的差异。

两个同样10万锭的工厂，配置同样的设备，生产同样的品种，在成本方面一年相差几百万甚至上千万都是常见的。

根据中国纱线网了解的资料，同样生产精梳40支纯棉纱，先进企业的吨纱耗电在3600度左右，最优秀的水平会达到3300度以下，而我们看到行业里面有不少企业，这个指标会在4100度以上。也就是说，同样纺一吨纱，用电消耗会相差800度电，按平均0.7元每度的电价计算，吨纱成本差异会超过500元！

一个10万纱锭规模的工厂，由于耗电水平的不同，一年电费开支差异会超过500万元！

同样，每生产一吨纱所消耗的棉花或纤维原料，先进与落后水平之间的差异可以达到30公斤以上！

一个10万纱锭规模的工厂，一年下来，在原料消耗上的成本差异又会有一个500万元！

我们大家都知道，目前很多企业一年的利润可能都到不了500万！

利润到哪里去了呢？很显然，有一大块被浪费了！

那么，那些优秀的企业是怎么做到如此先进的能耗物耗水平的呢？

中国纱线网从2011年开始，已经召开过三次全国性的纺织节能技术研讨会，每次都会有很多企业来参加，最多一次人数超过800人，也说明纺织企业节能降耗是目前行业里高度关注的话题。

为了促进在节能降耗这个领域的技术交流，推动行业技术进步，在中国棉纺织行业协会的领导下，中国纱线网与中国纺织工程学会棉纺织专业委员会联合承办了2018年度的全国纺织节能技术大会。

与传统会议模式相比，这次活动有了颠覆式的改变。

组织形式上通过移动互联网大大降低了参会门槛，几乎所有的人，只要有一部智能手机，就可以随时随地参与会议的交流和讨论。

也正是因为受互联网技术的好处，这次会议的内容将特别丰富。专家们做报告可以不受到时间和空间的限制，搜集的资料也非常全面和充足。

从前三届会议交流的情况和本年度大会的筹备情况来看，这些年在节能降耗方面的技术进步特别明显。分析那些优秀企业的先进案例，实现节能降耗的成果，大约有三个方面的主要途径。

一是采用先进的节能设备。

二是采用创新的生产工艺。

三是通过全面的精细化管理。

纺织厂是用电大户，而细纱和空调又是两个最主要的耗电环节。这次纱线网搜集到的节能产品有不少就是集中在这个领域的。

与过去相比，这些产品在技术水平上有了非常明显的进步。

比如在空调风机方面，这个领域的骨干企业，陕西金翼的翼型纺织节能风机，叶轮采用了西北工业大学独家设计的航空“先进翼型”技术，运用航空特殊铝镁合金材质铸造。重量轻、叶型长、风叶强度与韧性高、运行稳固。在过去的基础上，今年又有了新的创新和提高，值得我们期待。

再比如著名的同心平底锭子，由于其先进的结构设计带来明显的节电效果。根据企业提供的测算数据，与传统的尖底锭子相比，每万锭每年大约可以减少210000度电的消耗，加上润滑油消耗的减少和人工维护费用的减少，每万锭每年大约可以节约20万元左右的费用！

在工艺方面的探索，引人注目的自然是有显著节能效果的陆s工艺。由于采用柔性梳理、轻加压、大定量的创新工艺，能耗及原料消耗下降的效果是非常明显的。

本次会议还收集到了很多先进企业的宝贵经验。既有系统性的阐述节能降耗方面的精细化管理模式，也有在某一个领域的节能小诀窍。

某企业对粗纱机主电机后面的排风装置进行了小改造，不但一台粗纱机一年可以省下440块钱的电费，更大的效果是保障了设备的散热，大幅减少了设备的故障和损耗。

再举一例。某企业对清梳联喂入装置和管道进行改造后，使棉流更为合理，减少了多道不必要的电机。在保证质量的前提下，每套全年可以节省5万元的电费。

看来节能降耗的机会无处不在。麻木不仁者，与利润擦肩而过。而对于有心人来说，遍地都是财富。

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