梳棉生条结杂控制是影响棉纱档次的重中之重，结杂控制指标及控制手段如何？

      生条中的棉结杂质，直接影响普梳纱线的结杂和布面疵点，并影响对于并、粗、细各工序牵伸时纤维的正常运动以及细纱加捻卷绕时钢丝圈的正常运动，造成条干恶化，纱疵和断头增加。因此必须控制并减少生条中的结杂粒数。在生产中要加强控制管理和整顿落后机台，尽可能缩小机台间棉结杂质粒数的离散性。

      由于在清棉、梳棉工序纤维要接受强烈打击和细致分梳，棉结粒数均有所增加，尤其在梳棉工序，未成熟纤维在经过刺辊锯齿的打击、摩擦作用，并在锡林、盖板工作区反复搓转，易扭结成棉结；另外，部分带纤维杂质、僵棉或清棉中产生的纤维团、束丝也易转化形成棉结。所以从原棉到生条，含杂重量百分率迅速降低，但杂质的粒数逐渐增多，每粒杂质的重量减轻。生条经并粗工序加工后，结杂粒数均有所增加，但在细纱工序由于部分棉结杂质被包卷在纱条内部，所以成纱结杂粒数较生条少20%～40%。

      控制棉结杂质应根据原料性状，棉卷质量和成纱质量要求，从工艺调配入手，充分发挥后车肚及盖板处的除尘作用。其主要措施为：

一、配置好分梳工艺：

      配置好分梳工艺与“四锋一准”、“紧隔距”相结合，可提高棉网中单纤维的百分率、促使纤维伸直平行，使纤维与杂质充分分离，提高梳棉机排除棉结杂质的能力。

二、早而适时落杂：

      对清、梳工序的除杂要合理分工，梳棉机本身各部分除杂也要合理分工。对一般较大且易分离的杂质应贯彻早落少碎的原则；粘附力较大的杂质，尤其是带长纤维的杂质，在它和纤维未分离时，不宜早落，应在梳棉机上经充分分梳后加以清除比较有利。当原棉成熟度较差、带纤维杂质较多时，应适当增加梳棉机的落棉和除杂负担。

      梳棉机的剌辊部分是重点落杂区，应使破籽、僵瓣和带有短纤维的杂质在该区排落掉，以免杂质被击碎或嵌塞锡林针齿间而影响分梳作用。因此，除少量粘附性杂质外，刺辊部分应早落和多落。合理配置刺辊转速及后车肚工艺，对提高刺辊部分的除杂效率、减少生条结杂有明显的效果。锡林和盖板部分宜于排除带不同长度纤维的细小杂质、棉结和短绒等。锡林和盖板针布的规格及两针面间的隔距，前上罩板上口位置、前上罩板与锡林间的隔距以及盖板速度等，也都影响生条中棉结杂质的数量。对于成熟度较差、含有害疵点较多的原棉，尤应注意发挥盖板工作区排除结杂的作用。

三、减少搓转纤维：

      根据棉结中纤维组成的松紧，分为松棉结和紧棉结，紧棉结大多带有杂质。一粒棉结一般由数十根纤维组成，其中大多是成熟度系数低的薄壁纤维，此类纤维的刚性小、回潮率大，在梳棉机上由于刺辊的打击摩擦作用和锡林盖板间的反复搓转，易扭结形成棉结。另外，当锡林、盖板和道夫针齿较钝或有毛刺时，纤维不能在两针面间反复转移，易浮在两针面之间，受到其它纤维搓转，形成较多的棉结。刺辊与锡林间的隔距过大、锯齿不光洁，易造成锡林刺辊间剥取不良、刺辊返花而使棉结明显增加。锡林针面因轧伤而毛糙、针面有油渍锈斑以及锡林和道夫间隔距偏大，易使锡林产生绕花而使棉结增加。

四、加强温湿度控制：

      温湿度对棉结杂质也有很大的影响。原棉和棉卷回潮率较低时，杂质容易下落，棉结和束索丝也可减少，其回潮控制范围为：棉卷8%～8.5%，原棉10%～11%。梳棉车间应控制较低的相对湿度，一般在55%～60%,使纤维放出水分，增加纤维的刚性和弹性，减少纤维与针齿间的摩擦和齿隙间的充塞。但相对湿度过低，一方面易产生静电，棉网易破损或断裂，尤其在纺化纤时，这种现象更为明显，另一方面会降低生条的回潮率，对后道工序的牵伸不利。

      生条不匀率分为生条重量不匀率和生条条干不匀率两种，前者表示生条长片段间（5m）的重量差异情况，后者表示生条每米片段的不匀情况。

一、生条条不干匀率的控制：

      生条条干不匀率影响成纱的重量不匀率、条干和强力。影响生条条干不匀率的主要因素有分梳质量、纤维由锡林向道夫转移的均匀程度、机械状态以及棉网云斑、破洞和破边等。

      分梳质量差时，残留的纤维束较多，或在棉网中呈现一簇簇大小不同的聚集纤维，而形成云斑或鱼鳞状的疵病。机械状态不良，如隔距不准，刺辊、锡林和道夫振动而引起隔距周期性地变化，圈条器部分齿轮啮合不良等，均会增加条干不匀率。另外如剥棉罗拉隔距不准，道夫至圈条器间各个部分牵伸和棉网张力牵伸过大，生条定量过轻等也都会增加条干不匀。

二、生条重量不匀率的控制：

      生条重量不匀率和细纱重量不匀率及重量偏差有一定的关系。对生条重量不匀率应从内不匀率和外不匀率两个方面加以控制。影响生条重量不匀率的主要因素有棉卷重量不匀、梳棉机各机台间落棉率的差异、机械状态不良等。控制生条重量的内不匀率，应控制棉卷重量不匀率，消除棉卷粘层、破洞和换卷接头不良。而降低生条重量的外不匀率，则要求纺同线密度纱的各台梳棉机隔距和落棉率统一，防止牵伸变换齿轮用错，做好设备的状态维修工作，以确保机械状态的良好。

文章转载自：锦坤盈纺织